– O wysokim poziomie niezawodności rozdrabniacza LR1400 austriackiej firmy UNTHA najlepiej świadczy fakt, że po 2,5-letniej eksploatacji maszyny w naszym tartaku nic nie mogę powiedzieć o sprawności serwisu technicznego producenta, ponieważ… nie było potrzeby korzystania z niego – mówi Mateusz Nowak, odpowiedzialny za dział techniczny największego w Wielkopolsce Tartaku Zębowo, z Zębowa k. Lwówka Wielkopolskiego.
– Bardzo nas to cieszy, więc z przekonaniem mogę polecić maszynę austriackiego producenta oraz jego polskiego przedstawiciela – firmę MM Maszyny do Drewna z Więcborka, bo korzystaliśmy z pomocy jej przedstawiciela przy wyborze modelu i ustaleniu wyposażenia. Zarówno produkty Untha, jak i firma MM Maszyny do Drewna były nam wcześniej znane, ponieważ już przed laty eksploatowaliśmy z powodzeniem starszy model rozdrabniacza tego producenta oraz korzystaliśmy z pośrednictwa firmy z Więcborka przy zakupie innych maszyn.
I pewnie maszyna w Zębowie będzie niezawodnie pracowała do końca trzyletniej gwarancji (lub 2 000 godzin pracy), udzielanej przez producenta, pewnego doskonałej jakości i trwałości eksploatacyjnej swojego produktu.
Frakcje rozdrobnione na pelety
Zakup rozdrabniacza LR1400 przez Tartak Zębowo był spowodowany stworzeniem efektywnej linii produkcji peletu sosnowego, by w pełni wykorzystać trociny powstałe przy obróbce tarcicy na elementy produkowanych drewnianych bębnów do kabli przemysłowych oraz nieprodukcyjne pozostałości drzewne z naturalnymi wadami drewna, eliminowane na optymalizerkach.
– Na linię produkcji peletu trafia jednocześnie, w odpowiedniej proporcji, materiał z dwóch źródeł: trociny z silosu oraz rozdrobnione, suche pozostałości powstałe w wyniku optymalizacji tarcicy, które w rębaku są rozdrabniane na zrębki – tłumaczy rozmówca. – Istotny jest odpowiedni stosunek trocin i frakcji zrębków, żeby produkt końcowy spełniał standardy certyfikacji. Z tego powodu rozdrabniacz nie pracuje u nas non stop, tylko uruchamia się automatycznie, zapewniając na bieżąco surowiec konieczny do pracy linii produkcji peletu. Zapewnia wówczas tyle rozdrobnionych zrębków, ile potrzeba w danym momencie pracy linii. Z tego powodu nie wykorzystujemy jego możliwej, najwyższej wydajności, natomiast po krótkiej eksploatacji zdecydowaliśmy się na zastąpienie sita o oczkach 25 mm sitem o oczkach 20 mm, co oczywiście wydłuża czas rozdrabniania i obniża wydajność maszyny, ale dla nas jest ona wystarczająca, a jakość peletu jest wyższa, jeśli wykorzystuje się możliwie najdrobniejszy surowiec.
Rozdrabnianie na bieżąco
Opisany tryb pracy rozdrabniacza potwierdza się podczas wizyty w tartaku. Zwraca uwagę wytrzymała i kompaktowa konstrukcja, która zajmuje niewiele miejsca. Zobaczyliśmy otwór zasypowy o wymiarach 2600 x 2200 mm, zapełniony odciętymi przez optymalizerkę kawałkami tarcicy o wilgotności ok. 12 proc., natomiast w danej chwili maszyna nie pracowała, gdyż linia czerpała już przygotowany surowiec z silosu trocin i zbiornika zrębków o małej frakcji. Przerwa nie trwała długo, albowiem średnio dostarcza się do rozdrabniacza na zmianę około 10-15 kontenerów o pojemności po 2 mp. Ładowanie rębaka odbywa się zasypową ładowarką. Pozostałości po optymalizacji są gromadzone w pobliżu maszyny w kontenerach, które przewozi się ładowarką i zrzuca zawartość do otworu zasypowego maszyny. System podawania stopniowo pobiera ten materiał drzewny do rozdrabniania, a ramię popychające na siłownikach dociska go do wału rozdrabniającego. Następnie poprzez system przenośników materiał ten jest mieszany z trocinami i podawany do młyna w celu ostatecznego domielenia przed produkcją peletu.
– Wykorzystujemy wyłącznie swój poprodukcyjny surowiec drzewny, z którego produkujemy rocznie około 3 000 t peletu, sprzedawanego w dużej części na lokalnym rynku – mówi Mateusz Nowak. – Traktujemy tę produkcję jako pogłębione wykorzystanie surowca drzewnego.
Największy w serii LR
Rozdrabniacz LR1400 ustawiony jest w Zębowie w zabudowanym pomieszczeniu nowej hali, w której prowadzona jest produkcja peletu. Dźwięki towarzyszące rozdrabnianiu nie roznoszą się więc po hali. Model LR1400 to największy rozdrabniacz serii LR firmy Untha, przeznaczony do przetwarzania na zrębki dużych ilości drewna. Jego rozmiar sprawia, że jest on idealną maszyną do rozdrabniania palet i większych elementów drewnianych. Natomiast wysoka zdolność przerobowa możliwa jest dzięki zastosowaniu dwóch silników o mocy po 22 kW. Konfiguracja obejmująca długi wirnik, znaczną powierzchnię sita i optymalną geometrię układu tnącego pozwala na uzyskanie wydajności wymaganej przez użytkownika.
Dzięki ułożyskowaniu wirnika, ochrony przeciwpyłowej łożysk, sprawdzonej amortyzacji przekładni i specjalnym narzędziom tnącym rozdrabniacz do drewna jest bardzo trwały i nie wymaga konserwacji. Inteligentny układ sterowania napędem wyłącza automatycznie silnik rozdrabniacza w przypadku wykrycia materiału obcego. Dodatkowo rębak wyposażony jest w automatyczny układ zmiany kierunku obrotów w celu ochrony silnika przed przeciążeniem.
W rozdrabniaczach LR1400 zastosowano narzędzia tnące o specjalnej geometrii noży, które pozwalają na energooszczędne rozdrabnianie materiału. Na jednowałowym systemie tnącym znajduje się 76 noży. Producent umożliwia zastosowanie w tych rozdrabniaczach sit o średnicach oczek od 15 do 40 mm. Użytkownik z Zębowa eksploatuje maszynę z sitem o średnicy 20 mm.
– Silniki wyłączają się automatycznie po upływie 3 min, jeśli do maszyny nie jest podawany materiał – dodaje rozmówca. – To pozwala na zaoszczędzenie energii i jednocześnie zmniejsza koszty eksploatacji.
Jednowałowy system tnący
Rozdrabnianie odpadów drewnianych zawierających elementy metalowe, takie jak śruby i gwoździe, nie jest żadnym problemem dla maszyny, ponieważ magnesy rurowe, stosowane w układach wyciągowych, pozwalają na separację metali od drewna. Nie było takiej potrzeby w tym tartaku, który rozdrabnia wyłącznie suche pozostałości powstałe w wyniku optymalizacji tarcicy.
Jednowałowy system tnący został opracowany z myślą o zapewnieniu efektywnego rozdrabniania, długiej żywotności wymiennych noży i niskich kosztów konserwacji. W połączeniu z wysokowydajnym układem napędowym zapewnia niezawodne rozdrabnianie resztek drewna w rozwiązaniach zarówno z systemem popychacza – jak w Zębowie – jak i bez niego. Gładki stalowy rotor sprawia, że wymienne noże mogą bardziej zagłębiać się w materiał niż w przypadku wysoko wyprofilowanego rotora, co zapewnia doskonały posuw materiału.
Unikalna geometria zastosowanych noży umożliwia tzw. cięcie z dociąganiem, dzięki czemu urządzenie wymaga mniejszej mocy i osiąga większą wydajność pracy. Wkręcane uchwyty noży zapewniają możliwość łatwej i szybkiej ich wymiany. Płaski kształt ostrza noży zapewnia większą przepustowość, zmniejsza ich zużycie i jest odporny na uszkodzenia spowodowane przez materiały nienadające się do rozdrabniania. Trwałość potwierdza użytkowanie maszyny w tym zakładzie, wciąż z tymi samymi nożami, bo noże wielokrotnego użytku mają dużą trwałość eksploatacyjną. Połączenie pomiędzy nożami a uchwytami zapobiega odkształceniu śruby mocującej. Śruby można łatwo poluzować i wymontować nóż nawet po wielu godzinach pracy.
Producent zapewnia szeroko zakres zastosowania. Dopuszcza rozdrabnianie twardego i miękkiego drewna, płyt OSB, MDF, wiórowych, fornirów czy palet.
Efektywne rozdrabnianie
Średnica rotora – 300 mm oraz jego prędkość obrotowa – 98 obr./min, ale także powierzchnia sita oraz zastosowanie dodatkowej belki tnącej zapewniają wysoką wydajność. Ponadto, odwracalna główna belka tnąca obniża koszty konserwacji i jest łatwa do wymiany. Precyzyjna szczelina pomiędzy główną i dodatkową belką tnącą a wymiennymi nożami sprawia, że proces rozdrabniania jest szczególnie efektywny.
Poniżej wału tnącego zainstalowano półkoliste sito, którego oczka mogą mieć średnicę od 15 do 40 mm. Szeroki wybór sit zapewnia możliwość uzyskania pożądanej frakcji zrębków. W zależności od wymagań, szeroki wybór sit zapewnia możliwość uzyskania pożądanej wielkości granulatu. Specjalna konstrukcja sita zapewnia szczególnie jednorodny produkt, który idealnie nadaje się do brykietowania i peletowania po dodatkowym domieleniu lub bezpośredniego spalania. W każdym przypadku rozdrobniony materiał jest usuwany za pomocą systemu podciśnieniowego lub – jak w tym tartaku – przenośnika zabierakowego.
Efektywność rozdrabniania zapewnia mocny i wytrzymały wychylny popychacz, który dociska resztki drewna do rotora, w zależności od obciążenia, zapewniając stały posuw materiału. Dwa siłowniki hydrauliczne zapewniają płynne i równomierne podawanie materiału do popychacza. Prowadnice popychacza są bezobsługowe i nie ulegają zużyciu. Funkcje automatycznej zmiany kierunku obrotów, wykrywania materiałów nieulegających rozdrobnieniu i wyłączania zabezpieczają jednostkę napędową. Funkcja automatycznego wyłączania powoduje wyłączenie maszyny na biegu jałowym. W standardzie rozdrabniacz wyposażony jest w automatyczny system detekcji ciał obcych. Powoduje on zatrzymanie procesu rozdrabniania w momencie wystąpienia przeciążenia krytycznego i również automatyczne włączenie biegu wstecznego. Twardy przedmiot, na przykład kawałek metalu lub kamień, który mógłby uszkodzić noże, zostaje w ten sposób wypchnięty do góry. W przypadku dłuższej pracy na biegu jałowym urządzenie wyłącza się automatycznie, co dodatkowo obniża koszty zużywanej energii.
Kompaktowe rozmiary
Sprawdzony napęd pasowy i elastomerowy amortyzator tłumią drgania i wibracje oraz zapewniają płynną pracę maszyny. Przekładnie pasowe zamontowane są w tym modelu na obydwóch końcach wału. Generalnie, hydrauliczny zespół napędowy jest bezpiecznie zintegrowany z korpusem maszyny, a jednocześnie jest łatwo dostępny.
Dzięki kompaktowej konstrukcji maszyna zajmuje niewiele miejsca. Jej wysokość wynosi 1645 mm, a szerokość 1400 mm. Jeśli uwzględni się silniki zamocowane po obu stronach wału, to szerokość wynosi 2406 mm. Natomiast głębokość całkowita – 1704 mm.
Sprawdzony przedstawiciel producenta
O wyborze dostawcy zdecydowała dobra opinia o poprzednio eksploatowanym rozdrabniaczu oraz opinie użytkowników modelu LR1400 – przyznaje rozmówca. – Wybraliśmy ofertę firmy MM Maszyny do Drewna z Więcborka, z którą już współpracowaliśmy. Na etapie zamawiania maszyny i uzgodnień ofertowych oraz samej dostawy nie było żadnych problemów, tylko pomoc. Dlatego mamy w maszynie drugi rząd noży na wale tnącym dla uzyskania jeszcze większej przepustowości oraz system ogrzewania do szafy sterowniczej i dodatkowy komplet 76 noży. Dostawa maszyny w ustalonej specyfikacji nastąpiła w umówionym terminie. Współpraca z dostawcą na każdym etapie była bez zarzutu, a sama dostawa została szybko zrealizowana. Możemy zatem śmiało polecić posiadany model maszyny, której budowa pozwala wierzyć, że będzie ona działała niezawodnie. I tak jest. Nie mieliśmy żadnych problemów ze sterowaniem czy jakichś elektrycznych lub mechanicznych. Mam nadzieję, że obecnie oferowane maszyny są wykonywane analogicznie jak nasza, więc spełnią najwyższe oczekiwania następnych nabywców.
Czytaj więcej