Automatyzacja i zwiększenie wydajności profilowania drewna

Wdrożenie strugarki czterostronnej MM-523U w zakładzie Dankros

Wstęp i profil projektu

Dynamiczny rozwój rynku wyrobów tartacznych oraz rosnące wymagania klientów
odnośnie jakości wykończenia powierzchni zmuszają nowoczesne zakłady do ciągłej
modernizacji parku maszynowego. W ramach zrealizowanego projektu dostarczyliśmy,
zamontowaliśmy i wdrożyliśmy zaawansowaną technologicznie strugarkę czterostronną
MM-523U. Głównym celem inwestycji było zastąpienie starszych, wieloetapowych
procesów obróbki jednym, zautomatyzowanym cyklem technologicznym.

Wyzwanie produkcyjne klienta

Przed wdrożeniem nowego rozwiązania, proces profilowania i strugania desek w
zakładzie klienta opierał się na wyeksploatowanej maszynie starszej generacji. Jej
postępujące zużycie oraz ograniczenia technologiczne generowały coraz więcej wąskich
gardeł na produkcji:

• Niska wydajność: Ograniczona prędkość posuwu starego urządzenia oraz czasochłonne, ręczne przezbrajanie i ustawianie parametrów znacząco wydłużały czas realizacji zamówień i nie pozwalały na zwiększenie wolumenu produkcji.
• Niestabilność wymiarowa: Zużycie kluczowych podzespołów roboczych sprawiało, że maszyna gubiła ustawienia. Utrzymanie powtarzalności i rygorystycznych tolerancji wymiarowych stawało się coraz trudniejsze i wymagało ciągłych korekt ze strony operatora.
• Duże zapylenie: Przestarzała konstrukcja starej obrabiarki i mało wydajny, zintegrowany system odciągu wiórów nie radziły sobie z odpowiednim odpylaniem, co utrudniało utrzymanie rygorystycznych norm BHP i czystości na hali.

Zastosowane rozwiązanie – Strugarka czterostronna MM-523U

Odpowiedzią na zdiagnozowane problemy stała się strugarka MM-523U marki MM
Machinery. Jest to maszyna zaprojektowana z myślą o pracy ciągłej w trudnych
warunkach przemysłowych. Kluczową zaletą tego modelu jest możliwość
jednoczesnego strugania i profilowania materiału z czterech stron podczas jednego
przejścia.

Wybrane parametry techniczne wdrożonej maszyny:

• Szerokość robocza: 20 – 230 mm
• Wysokość robocza: 8 – 120 mm
• Liczba wrzecion roboczych: 5 (optymalny układ do profilowania)
• Prędkość posuwu: Regulowana płynnie w zakresie 6 – 24 m/min
• System docisku: Pneumatyczny, hydrauliczny

Przebieg montażu i wdrożenia

Realizacja zlecenia przebiegła zgodnie z rygorystycznym harmonogramem i została
podzielona na cztery kluczowe fazy:

• Przygotowanie stanowiska i logistyka: Rozładunek maszyny i posadowienie jej na wcześniej przygotowanym, wypoziomowanym podłożu zapewniającym stabilność i tłumienie drgań.
• Montaż podzespołów i integracja: Instalacja wrzecion, konfiguracja pneumatycznego układu dociskowego oraz podłączenie centralnego, wysokoefektywnego systemu odciągu wiórów.
• Precyzyjna kalibracja: Ustawienie geometrii noży oraz wrzecion pod konkretne profile desek, które klient produkuje.
• Szkolenie personelu: Instruktaż dla operatorów w zakresie bezpiecznej obsługi, przestrajania maszyny na inne wymiary oraz bieżącej konserwacji.

Testy produkcyjne i uruchomienie

Pierwsze testowe uruchomienie maszyny pod
obciążeniem potwierdziło doskonałą synergię układów. Zintegrowany system odciągu
pozwolił na natychmiastowe usuwanie urobku bezpośrednio ze strefy skrawania, co
zagwarantowało brak zanieczyszczeń na obrabianej powierzchni (efekt widoczny na
zdjęciach wyprofilowanych desek). Dzięki sprawnej logistyce i bezproblemowemu
montażowi, zaledwie 2 tygodnie od momentu złożenia zamówienia nowa maszyna
pracowała już u klienta na pełnych obrotach