Każda produkcja drzewna pociąga za sobą powstawanie pewnej ilości pozostałości, które obecnie stanowią pełnowartościowy materiał, zagospodarowywany głównie w procesach związanych z produkcją energii cieplnej i elektrycznej. W przypadku firmy KACZKAN z Klonowego Dworu, zajmującej się produkcją podłóg drewnianych, są to różno wymiarowe kawałki drewna litego – głównie dębu. Aby wyprodukować z nich pelet czy też spalić w zasilanych biomasą kotłach, należy je wcześniej rozdrobnić. Wymiary uzyskanych wiórów lub zrębków muszą ściśle odpowiadać tym, które producenci tych urządzeń podali w dokumentacji technicznej.
Od jakiegoś czasu firma Kaczkan poszukiwała niezawodnego rozdrabniacza pozostałości drzewnych, który zastąpiłby dotychczas wykorzystywane urządzenie. Najważniejszym wymogiem stawianym nowemu rozwiązaniu była solidność i wysoki poziom dyspozycyjności, umożliwiające pracę w systemie dwuzmianowym. Ponadto, maszyna powinna być w stanie niezawodnie rozdrabniać cienkie elementy, co wymagało zastosowania docisku wstępnego i docisku końcowego.
Ostatecznie zdecydowano się na kompaktowy, wysokowydajny rozdrabniacz UNTHA LR1400, którego wał napędzany jest przez dwa silniki o mocy 30 kW każdy. Napęd przenoszony jest za pomocą kilku pasów klinowych, a koła pasowe zamontowane są na obydwóch końcach wału. Prędkość obrotowa jest stała i wynosi 98 obr./min. Sprawdzony napęd pasowy i elastomerowy amortyzator tłumią drgania i wibracje oraz zapewniają płynną pracę maszyny.
Rozdrabniacz został zaprojektowany z drugim rzędem noży i sitem o średnicy 15 mm. Częścią indywidualną projektu był między innymi docisk końcowy umożliwiający rozdrabnianie cienkich odpadów. Dzięki uzyskaniu wydajności na poziomie 1 t/h i zastosowaniu piętnastomilimetrowego sita, producent parkietów znalazł rozwiązanie idealne dla swoich potrzeb w zakresie rozdrabniania. Gładki stalowy wał o średnicy 300 i długości 1400 mm sprawia, że wymienne noże mogą bardziej zagłębiać się w materiał niż w przypadku wysoko wyprofilowanego rotora, co gwarantuje doskonały posuw materiału.
Noże posiadają oczywiście kilka ostrzy, z których każde ma długi okres trwałości eksploatacyjnej, co sprawia, że system tnący jest szczególnie mało wymagający pod względem konserwacji. Płaski kształt ostrza zapewnia większą przepustowość, zmniejsza zużycie i jest odporny na uszkodzenia. Z kolei ich unikalna geometria umożliwia tak zwane cięcie z dociągiem, dzięki czemu urządzenie wymaga mniejszej mocy i osiąga większą wydajność pracy. Noże zamontowane w rozdrabniaczu powstają w procesie odkuwania, a następnie są powierzchniowo utwardzane. Jest to idealna metoda wytwarzania ostrzy, która sprawdza się doskonale w przypadku, gdy podzespół tnący musi być jednocześnie wystarczająco twardy i zarazem elastyczny. System mocowania noży bazuje na przykręcanych uchwytach zapewniających możliwość łatwej i szybkiej wymiany w przypadku uszkodzenia.
Precyzyjnie ustawiona belka tnąca
W procesie rozdrabniania, oprócz wału z nożami, niezbędna jest także tak zwana główna belka tnąca. Jest ona zamontowana bezpośrednio przy rotorze, a jej profil stanowi jego negatyw. Szczelina między tymi dwoma elementami musi być ustawiona bardzo precyzyjnie, ponieważ decyduje ona o efektach jakościowych pracy. Belka tnąca posiada możliwość odwrócenia, co znacznie obniża koszty eksploatacji. Poniżej wału znajduje się, wspomniane wyżej, półkoliste sito z oczkami o średnicy 15 mm.
Nad wałem umieszczono zbiornik zasypowy o wymiarach 1400 x 1050 x 1600 mm z wahadłowym, hydraulicznym popychaczem. Jego prowadnice są bezobsługowe i nie podlegają zużyciu. Za jego ruch odpowiadają dwa siłowniki hydrauliczne zapewniające płynne i równomierne podawanie materiału. Hydrauliczny zespół napędowy o mocy 1,5 kW jest zintegrowany z ramą maszyny, a jednocześnie jest łatwo dostępny.
W standardzie rozdrabniacz wyposażony jest w automatyczny system detekcji ciał obcych. Powoduje on zatrzymanie procesu rozdrabniania w momencie wystąpienia przeciążenia krytycznego i również automatyczne włączenie biegu wstecznego – funkcja rewersu.
Twardy przedmiot, na przykład kawałek metalu lub kamień, który mógłby uszkodzić noże, zostaje w ten sposób wypchnięty do góry. W przypadku dłuższej pracy na biegu jałowym urządzenie wyłącza się automatycznie, co obniża koszty zużywanej energii.

Tym, co przeważyło szalę na korzyść firmy UNTHA, była jej doskonała reputacja jako dostawcy najwyższej jakości rozwiązań. Osoby decyzyjne w firmie Kaczkan były pod szczególnym wrażeniem indywidualnego rozwiązania konstrukcyjnego, które obejmowało między innymi docisk końcowy do rozdrabniania bardzo cienkich elementów. Innymi czynnikami, które zadecydowały o zakupie, były również wysoka niezawodność i długa żywotność tych maszyn, czego potwierdzeniem jest udzielany przez producenta trzyletni okres gwarancyjny.
System został wdrożony przez wieloletniego partnera handlowego UNTHA w Polsce – firmę MM Maszyny do Drewna z Więcborka.